گیلاس سرخ

صنعت کاشی و سرامیک

گرانیت و سرامیک
نویسنده : علی محمد آیت اللهی - ساعت ٥:۳٦ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٢/۳۱

 

گرانیت و سرامیک

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت اسپری درایر
نکته بسیار مهم اولیه این که از نظر شکل ظاهری، اسپری درایر چیزی شبیه به بستنی قیفی است. برای دانستن اطلاعاتی در مورد اسپری درایر؛ نحوه کارکرد آن و مسایلی دیگر این نوشته را تا انتها مطالعه نمایید.

گداز آورها
وجود گدازآورها در فراوردهای سفید جهت ایجاد فاز شیشه ای بسیار ضروری و جزء احکام سازننده این فراورده ها محسوب میگردد.بدلیل اینکه فاز مایع ایجاد شده استحکام بعد ازپخت بدنه را افزایش می دهد.گدازآورها را میتوان با استفاده از فلدسپاتهای قلیایی و قلیایی خاکی جهت استفاده در بدنه ها بکار برد.حسن مهّم دیگر فلدسپاتها کاهش نقطه ذوب میباشد.در الکترودها معمولاََ از فلدسپاتها پرکنندها (پتاسیک و رسها)استفاده میشود.

کمک ذوبها با دیر گدازها موادی اند که جهت کاهش نقطه ذوب یانرمی استفاده میشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شیشه ای را در بدنه ایجاد میکنند؛این فاز شیشه ای کلیه بلورهای موجود در بدنه پخت را در بر میگیرد؛به این ترتیب موجب یکپارچه شدن بدنه میگردد.گدازآورهایی که خصوصاَ در بدنه کف استفاده میگردد؛ فلدسپاتهای حاوی اکسیدهای قلیایی و قلیایی خاکی می باشند. فلدسپاتها از نظر ترکیب شیمیایی ؛ترکیبات آلومینو سیلیکاتهی قلیایی و قلیایی خاکی اند. فلدسپاتهای سدیم و پتاسیم دار از سایر فلدسپاتها بیشتر در طبیعت یافت میشوند.مهمترین؛پرمصرف ترین و در عین حال فراوانترین آنها عبارتند از (1):ارتوکلاز یا فلدسپات پتاسیک(
KalSi3O8). (2):آلبیت(سدیک) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتیت (کلسیک) با فرمول CaAl3Si3O8
.
اکسید پتاسیم محدوده پخت را افزایش می دهد(اکسید سدیم برعکس). آلبیت نسبت به ارتوکلاز گدازآور قویتری است.

ترکهای موجود روی سطح کاشی بعد از گذشت زمان به دلیل انبساط رطوبتی است و انبساط رطوبتی به دلیل میزان تخلخل بدنه و ماهیت بدنه پس از پخت و نیز میزان جذب آب توسط فاز شیشه ای است.کلسیت و دولومیت در کنار سایر اکسید ها منجر به کاهش نقطه ذوب میشود.


پینهول
مقوله پین هول در کاشی سالهاست که از نقطه نظرات مختلف مورد بحث قرار گرفته و نتایج مفید و موثری نیز در خصوص ماهیت و نحوه ایجاد آن بخصوص در بخش لعاب بدست آمده است.
مواردی در مورد روانسازها
در شرکت های کاشی و سرامیک بر اساس یک سری فاکتورها و عوامل روانساز را انتخاب می کنند.

طرح
Sparek با استفاده از قالبهای راستیک
در صورتیکه بر سطح پانچ قالبها طرحهای برجسته وجود داشته باشد این طرحهای برجسته بر سطح محصول به صورت فرورفتگی خواهد بود. از این تکنیک در تولید کاشی های پرسلانی و یا گرانیتی استفاده می کنند.

روش
Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تکنیک نمکهای محلول برای رنگ کردن لعاب کاشی های لعابدار نیز می توان استفاده کرد اما استفاده از نمکهای محلول در کاشی گرانیتی چگونه است؟

کمک ذوبها
کمک ذوبها با دیر گدازها موادی اند که جهت کاهش نقطه ذوب یا نرمی استفاده میشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شیشه ای را در بدنه ایجاد میکنند؛این فاز شیشه ای کلیه بلورهای موجود در بدنه پخت را در بر میگیرد؛به این ترتیب موجب یکپارچه شدن بدنه میگردد.

گدازآورهایی که خصوصاَ در بدنه کف استفاده میگردد؛ فلدسپاتهای حاوی اکسیدهای قلیایی و قلیایی خاکی می باشند. فلدسپاتها از نظر ترکیب شیمیایی ؛ترکیبات آلومینو سیلیکاتهی قلیایی و قلیایی خاکی اند. فلدسپاتهای سدیم و پتاسیم دار از سایر فلدسپاتها بیشتر در طبیعت یافت میشوند.مهمترین؛پرمصرف ترین و در عین حال فراوانترین آنها عبارتند از (1):ارتوکلاز یا فلدسپات پتاسیک(
KalSi3O8). (2):آلبیت(سدیک) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتیت (کلسیک) با فرمول CaAl3Si3O8 .



فلدسپاتهای بین آلبیت و آنورتیت= پلاژیوکلاز

بین ارتوکلاز و آلبیت=قلیایی

اکسید پتاسیم محدوده پخت را افزایش می دهد(اکسید سدیم برعکس).

آلبیت نسبت به ارتوکلاز گدازآور قویتری است.

اکسیدهای رنگی کننده در لعاب های سنتی:

اکسید آهن = رنگ حنایی یا قرمز آجری
گل اخری دارای اکسید آهن فراوان می باشد.

اکسید منگنز= رنگ قهوه ای و سیاه

اکسید کبالت= آبی فیروزه ای؛ همراه با اکسید آلومینیوم رنگ آبی و صورتی میدهد.

اکسید قلع= رنگ سفید؛ همراه با اکسید کبالت= آبی

اکسید مس= رنگ آبی؛ همراه با اکسید سرب= سبز

اکسید هایی با فرمول عمومی
AnOm که نسبت m/n=1.5-2.5 باشد می توانند شبکه شیشه یا ساختمان لعاب را تولید کنند.

بدنه های دو پخت استون ور قرمزپخت
از این نوع روش تولید در گذشته یعنی قبل از حدود سال 60 برای تولید بدنه های کاشی کف استفاده می کردند. در حال حاضر این روش تولید به کلی در ایران منسوخ شده و مشابه با این روش عمدتاً در دو منطقه برای تولید کاشی کف با سیستم کارگاهی مورد استفاده قرار می گیرد.


شارژ بالمیل
هنگام شارژ بالمیل بخصوص در مورد مواد خیلی پلاستیک مثل بنتونیت، شارژ آب و مواد باید توام صورت گیرد. از دریچه بزرگی مواد و آب به داخل بالمیل شارژ می شود حد مجاز شارژ بالمیل موقعی است که حدود یک چهارم از فضای کل بالمیل خالی باشد. اگر بیش از بالمیل را شارژ کنیم و میزان فضای خالی بالمیل کاهش یابد راندمان سایش دچار افت و کاهش خواهد شد.

معایب لعاب
پدیده های ناخواسته در خواص لعاب را معایب لعاب گویند که گاهی اوقات به عنوان نقص و گاهی اوقات به عنوان طرح های خواسته (دکوراسیون) در نظر گرفته می شوند.

عیوب موجود در محصولات سرامیکی

عیب کثیف شدن قالبها؛ عیب عدم قائمه بودن زوایا؛ ترک قنداق تفنگی و عوامل لعاب نگرفتگی از دیگر معایب محصولات تولیدی در شرکت های سرامیکی می باشند. همچنین در این مطلب برخی از عیوب مرحله پخت نیز تشریح شده است.

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت روش
Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تکنیک نمکهای محلول برای رنگ کردن لعاب کاشی های لعابدار نیز می توان استفاده کرد اما استفاده از نمکهای محلول در کاشی گرانیتی چگونه است؟

چنانچه قرار است بر سطح بدنه نمک محلول اعمال شود برای اینکه بر بدنه تاثیر بهتری داشته باشد، چنین بدنه هایی باید سفبد پخت باشند برای افزایش سفید پختی در حال حاضر به بدنه های کاشی گرانیتی حدود چند درصد زیرکن مش 325 می زنند و در نتیجه رنگ بعد از پخت سفیدتر می شود.

تذکر: می توانیم برای افزایش سفیدی به این بدنه ها تالک و وولاستونیت نیز اضافه کنیم و در نتیجه می توان از میزان مصرف زیرکن کاست که بر قیمت تمام شده هر متر مربع کاشی موثر خواهد بود.
طرحی که توسط نمکهای محلول ایجاد می شود یک طرح ظریف و بسیار حساس است.

قبل و پس از اعمال نمکهای محلول(که می توانند توسط چاپ اعمال شده یا روی سطح پاشیده شوند) محلولهای غیر رنگی اعمال می شود .
در حضور محلولهای غیر رنگی ، شکل نفوذ رنگ به صورت حالت (1) و شکل نفوذ محلول رنگ در غیاب این محلولهای غیر رنگی به فرم 2 خواهد بود.

در حالت 1 رنگ عمودی نفوذ کرده و هنگام خشک شدن عمودی به همراه سیال به سطح می آید.

در حالت 2 به صورت مخروطی رنگ در بدنه توزیع شده و هنگام خشک شدن سیال عمودی به سطح می آید. حالت 1 خط پر رنگ و دقیق است و در حالت 2 وسط پررنگ و حاشیه سایه ای فرم خواهد بود.
پس از اعمال نمک محلول، در خط انتقال کاشی یک خشک کن سریع سطح کاشی نمکهای محلول به همراه سیال به سطح آورده و در سطح متمرکر می شوند و در ضخامت 2میلی متری از سطح تمرکز نمکها را خواهیم داشت. هر چه به سطح نزدیکتر می شویم غلظت نمک بیشتر شده و رنگ ناشی از آن پررنگ تر می شود و هر چه به عمق می رویم غلظت نمک کمتر شده و رنگ حاصل از آن کم رنگ تر خواهد بود.
کاشی های گرانیت را پس از پخت پولیش می کنند میزان باربرداری دستگاه بین 8/0-6/0میلی متر است کاشی گرانیتی بواسطه عاری بودن از لعاب (در اکثر موارد کاشی گرانیتی لعابدار نیز تولید می شود.) نوع عیوبش در برخی موارد با نوع عیوب سایر کاشی ها متفاوت خواهد بود. یکی از این عیوب مواج بودن سطح کاشی گرانیتی پس از پخت است یعنی بعضی جاها نسبت به سطح تراز بدنه برجسته تر بوده و برخی از مواضع نسبت به سطح تراز بدنه فرورفتگی دارند. اگر میزان فرورفتگی و برجستگی ها را اندازه گیری کنیم، بار برداری توسط پولیش باید به حدی باشد که نقاط نسبتاً گود بدنه نیز پولیش شوند.
اگر سطح کاشی مواج باشد که همیشه اینگونه است اگر با استفاده از نمکهای محلول این کاشی گرانیتی را رنگ کنیم پس از پولیش در نقاط برجسته بیشتر سائیده شده و نقاط گود کمتر سائیده می شوند لذا شدت رنگ در نقاط مختلف یکسان نخواهد بود.


comment نظرات ()