گیلاس سرخ

صنعت کاشی و سرامیک

کارهایی که درکنترل کیفیت انجام می شود :
نویسنده : مهندس علی محمد آیت اللهی - ساعت ٩:٠۱ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/۳/۱٠

کارهایی که درکنترل کیفیت انجام می شود :

رطوبت :

تجهیزات مورد استفاده :

ترازو با دقت 1/ 0 گرم – خشک کن با دمای5 ±110سانتیگراد  -  بشر برای دوغاب  - دستگاه رطوبت سنج –

سه روش برای محاسبه رطوبت وجود دارد :

روش اول :

مقدار مشخصی از ماده مورد نظر (گرانول – دوغاب – بیسکویت – خاک )را با ترازو و با دقت 1/0گرم وزن نمایید سپس نمونه وزن شده را در دستگاه خشک کن قرار داده تا 5 ±110سانتیگراد  حرارت دهید بعد از خشک شدن کامل یعنی در فاصله زمانی یک ساعت اندازه رطوبت بیش از 0/1تغییرات نداشته باشد نمونه را از خشک کن خارج نموده و با ترازو وزن نماید .سپس رطوبت را از فرمول زیر بدست می آوریم:                                                

100× (وزن خشک وزن اولیه)   = درصد رطوبت

                                                               وزن اولیه

 

روش دوم :مقدار 3تا4گرم از نمونه را در دستگاه رطوبت سنج قرار داده و دستگاه را روشن کنید . پس از 15 تا 10دقیقه که اعداد ثابت شدند درصد رطوبت را از زوی دستگاه می خوانیم .

روش سوم : برای تعیین رطوبت گرانول و خاک

مقداری از گرانول نمونه را در ترازو دستگاه اسپیدی ریخته تا دو خط نشانه مقابل یکدیگر قرار بگیرند . گرانول وزن شده را داخل کپسول اسپیدی ریخته و یک عدد آمپول کاربید کلسیم داخل کپسول می اندازیم سپس درب کپسول را بسته و آن را کان دهید تا گلوله فلزی داخل کپسول ،آمپول را بشکند . حال اسپیدی را به صورت افقی گرفته و بلافاصله عدد مانوتررا بخوانید .

تذکر : عملیات تعیین رطوبت باید بر روی نمونه ها بلافاصله پس از جدا شدن از فرایند تولید صورت گیرد زیرا نمونه ها در شرایط محیطی کارخانه و آزمایشگاه باعث تغییر میزان رطوبت می شود .

دانستیته :

تجهیزات مورد استفاده : استوانه مدرج تا cc 200- بشر cc300- پیکنومتر – ترازوی دیجیتال با دقت 1/0گرم

آزمونه مورد نیاز :نمونه از بدنه دوغاب یا لعاب

دو روش وجود دارد :

روش اول : ابتدا مقداری نمونه از دوغاب بدنه یا لعاب را برداشته و در بشر می ریزیم سپس استوانه مدرج خالی را با ترازوی دیجیتال وزن کرده مقدار c°100از دوغاب را در آن بریزید بعد استوانه مدرج حاوی cc100دوغاب را با ترازو وزن کرده و وزن cc100دوغاب را از تفاضل وزن استوانه مدرج حاوی cc100دوغاب و استوانه مدرج خالی بدست آورید بعد دانستیته دوغاب را از فرمول زیر محاسبه کنید :

 

 وزن cc100دوغاب بر حسب گرم    = دانستیته

cm²)                                                                 /         100(gr

 

روش دوم :پیکنومتر را از دوغاب پر نموده به طوری که پس از بسته شدن درآن دوغاب اضافی خارج شود بعد پیکنومتر را تمییز نموده . چون وزن پیکنومتر ثابت است عدد حاصل از توزین را منهای وزن پیکنومتر نموده عدد حاصل میزان دانتیته دوغاب مورد نظر است .

ویسکوزیته :

تجهیزات مورد استفاده : بشر- ویسکوزیمتر ریزشی با نازل شماره 4و 8 – استوانه مدرج – کرنومتر

آزمونه ها :نمونه از دوغاب بدنه – لعاب یا رنگ

ابتدا مقدار cc100آب را در وییکوزیمتر ریخته و زمان تخلیه آب از ویسکوزیمتر را با کرنومتر اندازه گیری نموده (از ویسکوزیمتر ریزشی با نازل شماره 8 برای بررسی

دوغاب بدنه و رنگ و با نازل شماره 4 برای بررسی لعاب استفاده می شود )بعد مقدار cc100از دوغاب را در ویسکوزیمتر ریزشی با شماره 8 برای دوغاب بدنه و رنگ و نازل شماره 4 برای دوغاب لعاب ریخته شده و زمان تخلیه از ویکوزیمتر فوق با کرنو متر اندازه گیری می شود .

ویسکوزیته می تواند بسته به تعریف واحد های تجربی برحسب ثانیه ویا ENGLERباشد در صورتیکه واحد ثانیه مبنای محاسبات باشد در آنصورت عدد خوانده شده از کرنومتر نمایانگر ویسکوزیته خواهد بود و اگر ENGLER مد نظر باشد آن را از فرمول زیر بدست می آوریم :

زمان خروج100 CC دوغاب از ویسکوزیمتر با نازل 4یا 8   =ویسکوزیته E

                زمان خروج CC100آب از ویسکوزیمتر با نازل 4 یا8

 

زبره :

تجهیزات مورد نیاز :بشر CC100- خشک کن با دمای 5 ±110سانتیگراد  - ترازو دیجیتال با دت 1/0گرم – پیکنومتر CC100- الک با شماره مش مشخص – کاسه یا بشر

آزمونه :نمونه دوغاب بدنه یا لعاب یا رنگ

ابتدا یک پیکنومتر از دوغاب مورد نظر را برداشته و آن را از الک شماره230 برای دوغاب بدنه و الک 325برای لعاب و انگوب و رنگ عبور دهید . برای سهولت کار می توانید الک را زیر شیر آب گرفته با فشار ملایم بگیرید تا با فشار آب دوغاب از الک عبور کند . مواد باقیمانده روی الک را در کاسه فلزی ریخته و در خشک کن قرار دهید تا خشک شود . زبره خشک شده را با ترازوی دیجیتال با دقت 1/0گرم وزن نموده و درصد زبره را از فرمول زیر محاسبه می کنیم :

100×وزن خشک مواد باقیمانده روی الک       =درصد زبره

              (درصد رطوبت دوغاب – 100)×دانستیته دوغاب

 

پرت حرارتی :LOI

از نمونه مورد اندازه گیری (نمونه از خاک یا نمونه از گرانول پرس شده ) مقداری پودر تهیه کرده و از الک با مش 80 عبور دهید . پس از اطمینان از خنک شدن پودر تهیه شده را وزن نماییدWnf)) سپس نمونه داخل کوره قرار داده قرار داده به دمایc º 1050برسانید و در این دما یک ساعت نگه دارید و پس از سرد شدن آن را وزن کنید     (Wf) واختلاف وزن طبق فرمول زیر نشان دهندۀ میزان پرت حرارتی می باشد:

Wf – Wnf)×100) = LOI%

Wf                

 

 

انقباض :(بیسکویت )

آزمونه : بیسکویت خام آزمایشی یا تولیدی می باشد

پس از پرس تعداد مورد نظر بیسکویت خام را برداشته ابعاد آن را با کولیس با دقت اندازه         یک صدم می گیریم (Lnf) بعد از خشک شدن نمونه ها در خشک کن ابعاد آن ها را مجدد اندازه گیری می کنیم (Ld) و از فرمول زیر درصد انقباض

 

خشک را محاسبه کنید . نمونه ها را در کوره قرار داده تا پخته شوند و پس از پخت ابعاد نمونه ها را اندازه گیری (Lf)

و طبق فرمول زیر درصد انقباض کل (Sd) و نانقباض پخت نسبت به خشک را محاسبه کنید .

Ld – Lf)×100  )   = S(f – d)%

Ld                                                             

 

Lnf – Ld)×100)  =%S(d)

Lnf                                                                                                          

 

مقاومت خمشی :

آزمونه های مورد استفاده : نمونه آزمایشی یا تولیدی شامل نمونه خشک شده و نمونه خام کویتی پس ازپرس ،بیسکویت پخته شده و کاشی پخته شده لعابدار می باشد . اندازه گیری مقاومت مکانیکی به روش بارگذاری سه محوری انجام می شود . بیسکویت را روی تکیه گاه قرار دهید و بعد فاصله تکیه گاه ها را اندازه بگیرید((L و برای محاسبۀ فاکتور نیرو دستگاه مقاومت سنج را روشن نموده تا شاخک آن با

فشار آزمونه را بشکند و مقدار نیروی وارده بر حسب (Kg F) را از روی نمایشگر دستگاه بخوانید سپس ضخامت آزمونه را در ضلعی که شکست واقع شده با کولیس با دقت mm01/0اندازه بگیرید(a)

سپس طول نمونه را در ضلعی که شکست واقع شده با کولیس اندازه بگیرید (b)  بعد از فرمول زیر مقدار مقاومت را بدست آورید :

  3F × L  =R

B×A²                                                                                          2          

 

جذب آب :

نونه های مورد نیاز بیسکویت های پخته شده آزمایشی یا تولیدی و یا کاشی های لعاب خورده آزمایشی و تولیدی می باشد . پس از اطمینان از خشک بودن نمونه ها را تک تک وزن  (Wd) نمایید. نمونه ها در داخل ظرف پر از آب بطور قائم به گونه ای قرار دهید تا هیچگونه تماسی با هم نداشته باشند . میزان آب باید طوری باشد که حداقل پنج سانتی متر بالاتر از سطح نمونه ها باشد بعد نمونه ها را به مدت دو ساعت در آب جوش قرار دهید و سپس حرارت دهی را قطع کنید در حالی که کاشی ها غو طه ور هستند حدود چهار ساعت بگذارید تا خنک شوند سپس نمو نه ها را ار آب خارج نموده و با یک اسفنج یا پارچه آب سطحی آن را بگیرید و با دقت 1/0گرم تک تک نمو نه ها را وزن(Ww) نماید. در انتها با استفاده از فرمول زیر  میزان جذب آب را محاسبه نمایید:

Ww  -   Wd)×100)     = A%

 Wd                         

 

 

تطبیق :

در شرکت کاشی الوند مسائل مهم و یا مسائلی که در حد خود دارای اهمیت هستند  طی جلساتی که شامل مدیران بخشهای مختلف مربوط است بر گزار می گردد و در طی این جلسات مسائل مطرح می شود و به مباحثه گذاشته شده و گروه سعی دریافتن نتایج مطلوب است اما مشکل اساسی که این گروه با آن مواجه است در ابتدا این است که تصمیمات اتخاذ شده در طی این جلسات هیچگونه قدرت اجرائی نخواهد داشت و فقط در صورتی می توانند به اجراء درآیند که پذیرش گروه مدیریتی بالا سازمان که در مکان دیگری هستند نیز جلب شود این مشکل باعث شده است که در بسیاری از مواردی غالباْ مسئولان هر بخش در ارائه راه حلها به دنبال توسعه بخش خود و یا حتی مبرا ساختن خود از این فرآیند تصمیم گیری است زیرا که آنها این جلسات را جلسات زائد دانسته فقط به دنبال هدفهای غیر جمعی هستند. مشکل دیگری که در این زمینه می توان مطرح کرد که تخصصها و توانمندیهای این مدیران در برخی موارد اصلاْ مرتبط با بخش نبوده و در موردی فقط بسنده به دانش تجربی و سابقه شغلی ملاک تعیین منصب قرار گرفته است و شاید این افراد برای زمینه هایی که تجربه نکرده اند و زمینه های آموزشی نیز ندارند . صلاحیت و شایستگی حضور در این مقام را و در جایی دیگر حضور در این جلسات را ندارند .

 

 

 


comment نظرات ()
 
نویسنده : مهندس علی محمد آیت اللهی - ساعت ٩:٠٠ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/۳/۱٠

در طراحی فرمولاسیون بدنه کاشی پرسلانی باید عوامل متعددی را در نظر داشت:

1- استحکام خام: طبق اظهار مهندسان و تکنسینهای شرکت SACMI بالاتر از ۶Kg/cm2 باشد.

2- استحکام خشک: طبق اظهار مهندسان و تکنسینهای شرکت SACMI بالاتر از ۳۰Kg/cm2 باشد. برای این منظور:

الف) حتی الامکان از بنتونیتها نباید استفاده شود یا درصد آن باید به زیر 5 درصد (منظور بنتونیت خالص) کاهش داده شود. بنتونیتها این معایب را در بدنه کاشی پرسلانی به وجود می آورند:

الف-1- میزان انقباض در هنگام خشک شدن و در نتیجه احتمال ترک خوردن بدنه را افزایش میدهند.

الف-2- بنتونیتها نفوذپذیری بدنه در مقابل نمکهای محلول (soluble salts) را کاهش میدهند. اعمال نمکهای محلول یکی از روشهای جالب دکوراسیون و ایجاد طرح در بدنه های پرسلانی است و در پستهای آتی به آن اشاره خواهد شد.

الف-3- به دلیل حضور اکسیدهای رنگی کننده مانند Fe2O3 باعث تیره شدن رنگ بدنه میشوند.

ب) از رسهای پلاستیک با پایه میکا و مسکویت استفاده شود (به کائولنهای اسمی ایرانی در پاراگرافهای بعدی مراجعه نمائید).

پ) میزان استفاده از مواد پلاستیک را به مقداری که مقادیر حدی استحکامهای خام و خشک تامین شوند، کاهش دهید (به اضافه 20-10 درصد برای اطمینان بیشتر به خصوص در مورد استحکام خشک؛ یعنی به جای حدهای 6-30 به 6/6-33 یا 6/6-36 برسید). شایان ذکر است که بالا بردن استحکام خام «معمولا» دشوارتر از افزایش استحکام خشک است.

* تذکر: با توجه به تجربیات به دست آمده در طراحی فرمولهای بدنه کاشی پرسلانی، مقادیر بیشتر از 5 و بیشتر از ۲۵Kg/cm2 نیز (به ترتیب برای استحکام خام و استحکام خشک بدنه) میتوانند مورد قبول باشند. هر چند که بهتر است برای بدنه های پرسلان لعابدار و برای تحمل چاپهای متعدد اعمال شده بر آن، همان گستره بالاتر از ۳۰Kg/cm2 در نظر گرفته شود.

3- انبساط پس از پرس: برای جلوگیری از بروز یا تشدید عیوبی مانند لب پریدگی و کنده شدن لبه ها و گوشه های کاشی، بهتر است علاوه بر بالابردن استحکام خام بدنه (که در این مورد بسیار کارساز است) با انتخاب مواد اولیه مناسب از بالا رفتن بیش از اندازه درصد انبساط پس از پرس ممانعت کرد. کائولنهای با درصد بالای کوارتز و بعضی از فلداسپاتها درصد انبساط پس از پرس را افزایش میدهند.

عامل اصلی به وجود آورنده انبساط پس از پرس، فشار هوای حبس شده بین گرانولهاست. در مرحله اول پرس، خروج کامل هوای موجود در لابلای گرانولها ممکن نیست و این هوا به مانند گرانولها تحت فشار قرار گرفته و فشرده میشود (مشابه هوای فشرده شده در کمپرسورها). با برداشته شدن فشار، این هوای فشرده شده سعی دارد تا از داخل بدنه فرار کند. در هنگام خروج، اگر مقاومت قطعه خام شکل گرفته کمتر از نیروی هوای خروجی باشد، قطعه ترک خواهد خورد یا متلاشی خواهد شد. اگر قطعه خام این نیرو را تاب بیاورد، ابعادی بزرگتر از ابعاد قالب پرس خواهد داشت که از آن به انبساط پس از پرس تعبیر میشود.

از دید بیشتر مهندسان، انبساط پس از پرس پائین معیاری از چسبندگی خوب ذرات به یکدیگر است. در هر صورت بهتر است این مشخصه به هیچ وجه از 8/0 درصد بیشتر نشود (حد متداول 7/0-55/0 درصد است).

4- جذب آب: در بدنه های کاشی پرسلانی لعابدار کمتر از 5/0 درصد و در بدنه های پرسلان تکنیکال و نمک محلول دو بازه کمتر از 3/0 درصد و یا کمتر از 1/0 درصد متداولند. بدیهی است که برای رسیدن به مقادیر کمتر جذب آب یا باید درصد فلداسپاتها را در فرمولاسیون بدنه افزایش داد، یا از فلداسپاتهای مرغوبتر (با درصدهای بالاتر اکسیدهای قلیائی Na2O و K2O) استفاده کرد یا دمای پخت را افزایش داد.

طبق مقاله ها و نوشته های منتشر شده از سوی شرکت SACMI، در صورتی که مقدار اکسیدهای MgO و CaO زیاد نباشد، بهتر است مقادیر Na2O و K2O به ترتیب 5/4 و 7/1 درصد (با نسبت Na2O به K2O برابر با 65/2) باشند. در واقع، با توجه به خاکهای ایرانی میتوان با نسبتهای 00/1 تا 00/2 (بیشتر 6/1-2/1) نیز به مقصود رسید.

شایان ذکر است که مقادیر Na2O و K2O را باید از تمام خاکها و مواد اولیه مصرفی محاسبه و جمع کرد نه فقط از فداسپاتها.

اولین قدمها در طراحی یک بدنه پرسلانی خوب، به دست آوردن مجموع کافی Na2O+K2O و نسبت بهینه Na2O به K2O با توجه به دیگر اکسیدهای موجود در ترکیب بدنه است. معمولا درصد بالای فلداسپات ترجیح داده میشود اما باید توجه داشت که هر چند بالا بردن میزان فلداسپاتها میتواند مزایائی چون کاهش دمای پخت بدنه، رسیدن به جذب آب نزدیک به صفر، بهبود درجه صیقلی بودن سطح پس از پولیش (بالا رفتن میزان جلا) و بهبود توسعه رنگ در بدنه های کاشی پرسلانی رنگی در هنگام پخت را به همراه داشته باشد اما باعث افزایش تردی بدنه، کاهش ثبات ابعادی در هنگام پخت، کاهش بازه دمائی پخت در کوره، کاهش مقاومت در برابر عوامل شیمیائی (به خصوص اسیدها) و کاهش استحکام پخت (در صورت استفاده بیش از حد از فلداسپات) خواهد شد.

مفید خواهد بود که نگاه یا مروری دوباره بر مبحث یوتکتیک (Eutectic) داشته باشید.

 


comment نظرات ()
نـمونه هائی از کاشی های پرسلانی سوپر وایت پولیش شده.
نویسنده : مهندس علی محمد آیت اللهی - ساعت ۸:٥۸ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/۳/۱٠

فرمولاسیون بدنه کاشی پرسلانی -

 

- دانسیته بالک پخت: در هنگام پخت با پر شدن تخلخلهای مابین ذرات توسط فاز مذاب، دانسیته بدنه افزایش و جذب آب کاهش می یابد. شاید بتوان حد نهائی دانسیته بالک پخت بدنه کاشی پرسلانی را حدود gr/cm3 ۲/۴۰-۲/۴۵ تعریف کرد. در صورتی که بدنه های مورد بررسی، بدنه های زیرکن دار (مانند بدنه های کاشی پرسلانی وایت و سوپروایت – white and super-white porcelain tile bodies) باشند، این مقدار بسته به میزان زیرکن (یا سیلیکات زیرکنیم ZrSiO4) به کار رفته در فرمول بدنه به بیشتر از gr/cm3 ۲/۴۲ نیز میرسد (زیرکن دانسیته تئوری نزدیک به gr/cm3 ۴/۶۷ دارد).

نـمونه هائی از کاشی های پرسلانی سوپر وایت پولیش شده.

در صورتی که نمودار دمای پخت در مقابل دانسیته بالک پخت را رسم کنیم، از دماهای پائین تا گستره دمائی بهینه پخت دانسیته بالک افزایش می یابد. با افزایش بیشتر دمای پخت، افتی را در دانسیته بالک پخت شاهد خواهیم بود. دلیل آن در بعضی منابع، تجزیه اکسید آهن سه ظرفیتی به اکسیژن و اکسید آهن دو ظرفیتی قید شده است که اکسیژن آزاد شده طبق واکنش زیر باعث ایجاد تخلخلهای بسته در داخل بدنه و کاهش دانسیته بالک پخت می شود.

Fe2O3 → 2FeO + 1/2 O2

احتمالا حضور اکسیدهای دیگر در فرمولاسیون بدنه (به عنوان کاتالیزور واکنش) همراه با دمای بالای پخت علت بروز این پدیده هـستـند.

از آن جا که رسیدن به گـستره مطلوب جذب آب از اهداف اولـیه طراحی فرمول بـدنه کاشی پرسلانی محسوب می شود، دانـسیته بالک پـخت مطـلوب نیز تا حد زیـادی برآورده می شود. تـنها مسئـله ای که در اینجا مطرح می گردد کاهش میزان تخلخل های بسته (تخلخل های موجود در داخل بدنه که به سطح آزاد بدنه راه ندارند) است که می توانند با وجود مطلوب بودن جذب آب بدنه، مقادیر مطلوب دانسیته بالک پخت را نشان ندهند. در این حالت، یعنی در صورتی که جذب آب بدنه در گستره مناسب خود قرار داشته باشد اما دانسیته بالک آن پائین تر از حد مطلوب باشد، بیان گر حضور درصد قابل توجه تخلخل های بسته در داخل بدنه است.

بالا بودن میزان تخلخل های بسته دست کم سه مشکل اساسی ایجاد می کند:

-1- به دلیل کم کردن سطح مقطع تحمل کننده بار، استحکام پخت را کاهش می دهد.

-2- به هنگام پرداخت (پولیش-polishing) ایجاد سطحی ناصاف می کند و میزان جلای سطح (یا به اصطلاح فنی متداول، لوکس- lux) را کاهش می دهد. در واقع حالتی شبیه به سنگ پا ایجاد می شود که با وجود صاف بودن نسبی سطح، میزان جلا و صیقلی بودن سطح پائین می آید.

-3- تخلخل های بسته ای که در هنگام عمل پولیش شکسته شده اند، در واقع به تخلخل باز تبدیل می شوند و به عنوان عواملی برای افزایش جذب آب بدنه و کاهش مقاومت در برابر لکه پذیری مطرح می گردند.

واکس اعمال شده بر سطح کاشی پرسلانی پولیش شده در راحتی تمیز شدن سطوح تاثیر بسیار زیادی دارد.

راه های پیشنهاد شده متداول برای کاهش میزان تخلخل های بسته بدنه عبارتند از:

بالا بردن میزان بالکلی تا حد امکان، وارد کردن بیشترین میزان ممکن از فلداسپارها در فرمول بدنه و انتخاب نسبت بهینه فلداسپات های سدیک و پتاسیک، عدم استفاده از مواد اولیه تخلخل زا مانند دولومیت و کربنات ها (که در بعضی از بدنه های پرسلانی و به ویژه وایت و سوپروایت ولو در درصدهای پائین ممکن است مورد استفاده قرار گیرند)، انتخاب فشار ویژه شکل دهی بالا و بهینه و به کار گیری منحنی پخت مناسب در کوره.

* تذکر یک: حداقل میزان جلا و صیقلی بودن سطح پولیش شده کاشی پرسلانی بدون لعاب باید 70 باشد. به عبارت دیگر باید دست کم 70 درصد نور فرودی از دستگاه جلاسنج به سمت آشکارساز آن بازتابیده شود.

* تذکر دو: بدون استفاده از موادی به نام «واکس - wax» و اعمال آنها بر سطح پولیش شده کاشی پرسلانی نمیتوان مقاومت نسبتا کامل در برابر عوامل لکه گذار را انتظار داشت، اما با به حداقل رساندن میزان تخلخلهای بسته میتوان به بالاترین رده مقاومت در برابر عوامل لکه گذار در استاندارد نزدیک شد.


 


comment نظرات ()
روش های نوین تولید کاشی پرسلانی – Monolithos 3D
نویسنده : مهندس علی محمد آیت اللهی - ساعت ۸:٥٢ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/۳/۱٠

 

روش های نوین تولید کاشی پرسلانی – Monolithos 3D


مونولیتوس تری دی (سیستم سه بعدی یکپارچه)

SACMI در نمایشگاه تکنارجیلا ۲۰۰۲ (اول تا پنجم اکتبر ۲۰۰۲) گوشه کوچکی از فناوری جدید Monolithos 3D را به بازدیدکنندگان عرضه کرد. Monolithos 3D نتیجه بیش از یک سال کار تحقیقاتی است که با ثبت اختراع های بین المللی (patent) محافظت می شود و راهی نوآورانه برای تولید کاشی های پرسلانی تمام بدنه (full body) به شمار می آید که مستقیما روی پرس تـزئـین می شود. این نوآوری، تولید کننده را قادر می سازد تا به سادگی و با اعمال تنها یک واحد تغذیه به پرس، شبیه سازی بسیار واقع گرایانه از الگوهائی داشته باشد که روی سنگ طبیعی (تراورتن، مرمر، گرانیت و…) دیده می شود. این یک سامانه تغذیه بسیار پیشرفته و شامل مجموعه ای از اجزای متحرک است که به صورت الکترونیکی و تحت فرمان PC کنـترل می شوند و یک رابط (interface) بسیار فعال دارد که اجازه می دهد تا پودرها با دقت در جعبه تغذیه (feeder box) انباشته شـوند و سپس بـدون هیـچ تغیـیری در الـگوی تـزئینی به داخل حـفره قالب (die cavity) انـتـقال یابند. سامانه اشـاره شده وسیـله ای دارد که با حـذف اثـرهای منـفی جدایش پودرها (skimming)، مستقیما بر الگوی تزئینی در حفره پرس تاکید می کند [به توضیح مترجم در انتهای مطلب مراجعه کنید].

نتایج آن قدر عالی هستند که فرآورده ها به پرداخت شدن (پولیش، polishing) و یا عملیاتی که به سطوح بافت دار مربوط می شوند، نیازی ندارند. Monolithos 3D کاشی هائی با اثرات تمام بدنه (فول بادی) به دست می دهد (یعنی اثرهائی در سرتاسر ضخامت کامل کاشی ها) و به ویژه برای فرآورده هائی که جهت تـقلید سنگ طبیعی طراحی می شوند، توصیه می گردد. این سامانه، وسیله ای فعال است و به سازنده اجازه می دهد تا کاشی هائی با اثرهای هندسی (با تاکید دوباره، به صورت تمام بدنه) تولید کند: اینها به خاطر استفاده از فرآیند لایه گذاری هماهنگ روی نواحی سطحی وسیع است. Monolithos 3D به آسانی روی تمام خطوط با پرس هائی که فاصله مابین ستون های آنها mm ۱۷۵۰ است، قابل نصب است. این پروژه یک بار دیگر بر این نکته صحه گذاشت که ساکمی (SACMI) چگونه راه حل های فنی پیشرفته و نوآورانه را در پیش رو می گذارد.

* توضیح مترجم: تا جائی که در مرکز تحقیقات سرامیک SACMI در شهر ایمولا Imola (ژانویه ۲۰۰۵) و آن هم از روی پوستر در مورد این فناوری جالب متوجه شدم، این سامانه از تعدادی لوله تغذیه کننده که هر کدام از آنها رنگ مشخصی را وارد حفره قالب می کند، تشکیل شده است. میزان گرانول وارد شده به حفره قالب و نقاطی که باید آن رنگ مشخص در آنجا قرار بگیرد (منقطع، پیوسته، رگه دار و طرح های دیگر) با استفاده از برنامه کامپیوتری قابل تعریف است.

برای درک بهتر فرآیند، تصور کنید که مجموعه ای از مدادهای رنگی (یا ماژیک) را به هم بسته و در دست گرفته اید. حال می توانید چند رنگ را به طور همزمان یا تنها یک رنگ را به کاغذ اعمال نمائید و با حرکت دو بعدی این دسته مداد رنگی (یا ماژیک) بر روی صفحه مسطح کاغذ، طرح و نقش مشخصی ظاهر خواهد شد. در سامانه Monolithos 3D با توجه به این شیوه تغذیه قالب پرس، پیوستگی هر رنگ مشخص در کل ضخامت به طور سه بعدی و بر روی تمام ضخامت بدنه کاشی پرسلانی جلوه گر می گردد.

———


comment نظرات ()